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耐熱，heat resistance，是指在高溫下具有高的抗氧性、抗蠕變性與強度持久的特性。常用材料的**高使用溫度來表征。我們都知道，在航空發動機中，渦輪葉片由于處于溫度**高、應力**復雜、環境**惡劣的部位而被列為**關鍵件，并被譽為“王冠上的明珠”。渦輪葉片的性能水平，特別是承溫能力，成為一種型號發動機**程度的重要標志，在一定意義上，也是一個國家航空工業水平的顯著標志。可見，耐高溫材料的重要性不言而喻！下面，介紹目前已知的十種**耐熱材料。1.碳化鉭鉿合金 （3990℃）簡介：碳化鉭鉿合金實際是指五碳化四鉭鉿化合物，是目前已知化合物中熔點**高的物質。它可以被認為是由碳化鉭（熔點3983 ℃）和碳化鉿（熔點3928℃）這兩種二元化合物組成。用途 : 用作火箭、噴氣發動機的耐熱高強材料以及控制和調節裝備的零件等。 2.石墨 （3652 ℃） 簡介：石墨是元素碳的一種同素異形體，每個碳原子的周邊連結著另外三個碳原子（排列方式呈蜂巢式的多個六邊形）以共價鍵結合，構成共價分子。由于其特殊結構，具有耐高溫，導電、導熱性，潤滑性，化學穩定性，可塑性等。用途：傳統可用作耐火材料、導電材料、耐磨潤滑材料以及鑄造、翻砂、壓模及高溫冶金材料，新型用作柔性石墨密封材料，汽車電池，新型復合材料等。3.金剛石 （3550 ℃） 簡介：金剛石是原子晶體，石墨是混合型晶體，石墨晶體的熔點卻高于金剛石，似乎不可思議，石墨晶體片層內共價鍵的鍵長1.42×10-10m，金剛石晶體內共價鍵的鍵長是1.55×10-10m。同為共價鍵，鍵長越小，鍵能越大，鍵越牢固，破壞它也就越難，也就需要提供更多的能量，故而熔點應該更高。 用途：工藝品和工業中的切割工具，如拉絲模、車刀、刻線刀、硬度計壓頭、地質和石油鉆頭、砂輪刀、玻璃刀、金剛石筆、修整器刀以及磨料等。4.鎢 （3400 ℃） 簡介：鎢是一種鋼灰色或銀白色的金屬，硬度高，熔點高，常溫下不受空氣侵蝕。它作為熔點**高的難熔金屬（一般熔點高于1650 ℃的金屬），有良好的高溫強度。用途：主要用作制造燈絲和高速切削合金鋼、超硬模具，也用于光學儀器，化學儀器。5.二硼化鋯 （3245℃）    簡介：二硼化鋯（ZrB2）是具有六方晶體結構的高度共價的耐火陶瓷材料，其構成的超高溫陶瓷（UHTC）熔點達3246℃，具有高熔點、相對低的密度（約為6.09g / cm3）和良好的高溫強度。用途：可用作高溫航空應用（如超音速飛行或火箭推進系統）。6.二硼化鈦 （3225℃） 簡介：

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電石爐的構造及維護隨著PVC產量的快速增長，電石的需求量也日益增加，促使我國電石行業的現有裝備技術水平也有了很大的提高。在電石生產中，電石爐占據極為重要的地位。目前，國內外電石爐按照爐型來分，可分為開放式電石爐、半密閉式電石爐和全密閉式電石爐，以大容量、密閉型電石爐為主要發展方向。目前，天能化工有限公司(以下簡稱天能化工)擁有電石產能64萬t/a，核心設備電石爐為大連重工機電設備成套有限公司承包生產并安裝，現有電石爐共計12臺，電石爐爐型為固定全密閉式電石爐。電石的生產過程是一個復雜的工藝控制過程，各個環節相互影響，工藝控制環節有許多不可預見性因素存在，既有高溫冶煉，又有化學反應、物理變化在其中，這就使電石爐體內的設計更為復雜，需要考慮的點、面也較多，爐體內部結構等也較復雜。天能化工電石爐裝置配套浙江中控技術股份有限公司的ECS-700DCS集散控制系統，自動化程度較高。自2010年8月投入運行以來，因整套電石爐生產裝置的管理及維護水平較為**，所以生產穩定、安全性強、生產效率高、能耗相對較低，有效地提高了設備的生產運行能力，對提高產品產量及質量也有極大的作用。工藝過程及控制設施1.1工藝過程目前，國內電石的生產方法有氧熱法和電熱法。天能化工現采用電熱法生產電石，即一定比例的原料生石灰和焦炭在電石爐內依靠電弧高溫熔化反應而生成電石，主要生產過程為：將稱量好的石灰石與焦炭的混合料通過爐頂布料設施按需布入料倉，再經電石爐加料管分批加入電石爐內。經過一定時間，反應后的熔融電石在電石鍋內用牽引車運至冷卻間進行冷卻，冷卻至30～40℃凝固為電石坨，然后用行車吊入電石破碎平臺進行破碎。合格產品由斗式提升機送入成品倉。反應中生成的一氧化碳則由電石爐后序工段進行尾氣凈化綜合利用。電石生產工藝大致可簡要描述為如圖1所示。圖1電石生產工藝框圖1.2控制設施天能化工采用的是浙江中控技術股份有限公司的ECS-700DCS集散控制系統，電石爐全系統實現自動化控制。此套自控系統在充分考慮整套裝　的生產工藝特點及計算機控制系統的硬件和軟件優勢的前提下，依照裝置生產穩定、安全可靠、技術**等原則，采用了控制系統計算機-電氣傳動-自動化儀表三合一的**電控系統設計方案。如電石爐的電極壓放和升降、電石爐自動恒功率及恒電流調節等自動控制是通過每臺電石爐各自的自動控制系統協調完成。該自動化控制裝置的使用，提高了電石爐的工作性能;全系統的自動化程度較高，減少了人工操作所造成的工藝及設備失誤，降低了操作人員的勞動強度;穩定生產且安全環保，收到了良好的效果，使電石爐的生產工藝水平提高到一個很高的層次。主要設備結構及常見故障現象處理電石爐是一種極其復雜的設備，主要由出爐系統、冷卻水系統、電極系統、液壓系統、二次母線系統短網系統)、下料系統等組成。各個部分相互支撐，每一部分的因素都會影響到整個系統的正常運轉。2.1出爐系統(1)組成。出爐系統由爐體(爐殼)、爐底工字鋼、爐門框、爐舌、出爐軌道、鑄鋼導軌、電石鍋、電石小車、卷揚機等組成。圖3為出爐系統外觀結構圖。出爐系統的主要作用是使熔融液態電石混合物流入電石鍋內，再由小車運至電石冷卻棚冷卻并破碎。圖3  出爐系統外觀結構圖(2)出爐系統安裝與維修過程中常見的故障。在初步施工中，現場爐底工字鋼的安裝非常重要。出爐系統中爐底工字鋼為電石爐的底座支撐，并使爐底冷卻散熱，爐底板為一個基礎部件，在生產過程中要著重保護好3個出爐口的底板，以延長爐底的使用壽命，從而保證日后電石爐其他系統正常。爐底基礎在用水平儀標定公差尺寸后才能安裝工字鋼并找平，工字鋼安裝完后，用水平儀復核水平公差尺寸。2.2冷卻水系統(1)組成。圖4為冷卻水系統及爐蓋部分結構示意圖。圖4 冷卻水系統及爐蓋部分結構示意圖冷卻水系統及爐蓋部分由爐蓋(6瓣，水冷結構，下部打結耐火材料)、電極密封導向套(3套，不銹鋼水冷結構，下部打結耐火材料)、中心三角梁(不銹鋼水冷結構，下部打結耐火材料)、水分配器(3個)組成，其主要作用是對全系統所需冷卻的部位進行冷卻。(2)常見的故障及預防處理措施。常見的故障有2個：①因密封故障造成爐氣的溢出和空氣的進入，從而影響爐氣純度。②因部件間隙雜物累積造成設備間連電帶火現象發生，進而嚴重影響正常生產，此故障主要由密封處理不當造成的。爐蓋的密封作用是很重要的。圖5所示為爐蓋與水系統部分細節結構示意圖。對爐蓋中的6瓣爐蓋，每瓣之間都要求有絕緣云母板，連接螺栓套有云母管和云母絕緣墊，要求每瓣爐殼必須絕緣。電極密封導向套下有耐火磚，起著絕緣和密封作用，在爐蓋之間有絕緣板或耐火材料密封。爐蓋制作時內部的上面和側面要用整**板，以減少鋼板拼接和焊接及爐蓋從內部漏水的概率;在外部制作水道，水道由鋼板曲型完成，減少焊縫和串水，外部鋼板封死焊接。對于修復中的爐蓋，里面打結的耐火材料已燒損脫落時，需重新焊接加固樁進行打結，再把受損的水道進行挖補修復。**后在爐蓋上對每個設備部件的各個縫隙都要進行密封處理，并進行嚴格的檢查與復核。圖5  爐蓋與水系統部分細節結構示意圖在冷卻水系統中，電極水冷密封套的作用也非常重要。在生產中電極密封套調整好后就不要再隨意調整位置。維修中應注意密封套和爐蓋之間絕緣處理完成后，其間不能再有任何金屬雜物，并將料柱密封做好，水冷密封套上部要求法蘭絕緣;3套水分配器用于為電石爐上各種需要冷卻的設備集中分配冷卻水，維修中如發現單根管路回水量較小，應檢查閥門閉合是否完好，設備管路死角是否集結水垢等雜物。這些細微的密封處理都是極其重要的。2.3電極系統(1)組成電極系統由電極柱、電極殼、電極壓放平臺及液壓夾鉗、導電銅管及接觸元件、短網、水冷電纜、底部環及水冷護屏等部分組成。圖6為電極系統結構示意圖。其中組合式電極柱由上下兩部分組成，電極系統的主要作用是送電并調整冶煉電弧長度、匹配電流及電壓，從而達到**佳冶煉效率。圖6  電極系統結構示意圖在日常生產中，電石爐的**性主要體現在組合式電極把持器的技術上。組合式電極把持器是密閉電石爐的核心技術，包括導電把持器和壓放電極夾兩部分，它的主要特點是可用于任何直徑的電極，加速電極焙燒，電極殼不會變形，電極壓放時不會失控，減少電極斷損，設備質量輕，維修成本低，運行事故少，綜合經濟效益較高。(2)常見的故障及處理措施因絕緣失效產生重大安全隱患時，需要檢查法蘭絕緣板、絕緣管是否完好，接觸元件和導電銅管是否漏水，接觸元件和電極殼夾緊力是否調整合適，間隙是否有雜質，這些均有可能產生絕緣失效故障。電極系統的日常維護應加強日常巡檢，及時更換絕緣件，以確保生產正常。停車時要徹底檢查各處絕緣損壞情況并及時進行更換，要嚴格清理所有設備連接處的雜物(如鐵件、油品等)，防止連電打火給整個系統帶來不可挽回的損失。2.4液壓系統(1)組成液壓系統主要由泵站、電極壓放盤(閥站)、大力缸、夾持缸等組成，其主要作用是為電極升降及壓放提供動力。圖7為液壓系統結構示意圖。圖7  液壓系統結構示意圖(2)常見故障液壓系統中的主要構件液壓夾鉗、事故夾鉗、電極柱導向裝置在工作狀態下，如果其表面有金屬雜物，或其內外部有漏油現象發生時，均可造成連電帶火的生產安全事故。2.5二次母線系統(短網系統)(1)組成<p style="margin: 0px 0px 15px; padding: 0px; outline: 0px; max-width: 100%; box-sizing: border-box !important; overflow-wrap: break-word !important; clear: both; min-height: 1em; color: rgb(51, 51, 51); font-size: 17px; font-style: normal; font-variant-ligatures: normal; font-va

　　電爐煉鋼法主要利用電弧熱，在電弧作用區，溫度高達4000℃。冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。　　以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉爐法基建投資少，同時由于直接還原的發展，為電爐提供金屬化球團代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。　　作用：目前國內去中頻爐較多，主要用于冶煉**鋼、合金鋼與不銹鋼鋼水，屬于冶煉不銹鋼的**道生產工藝，主要作用是化鋼水和脫磷、脫硫。　　AOD爐法（即氬氧脫碳法）是精煉不銹鋼較**的技術。其具有設備簡單、操作方便、適應性強、投資省、生產成本低等優點，而被廣泛采用。　　將高爐鐵水和電爐上熔化的鋼水，經鋼包注入AOD爐，冶煉時吹入O2、Ar或N2混合氣體，對鋼水脫碳，同時由加料系統加入還原劑、脫硫劑、鐵合金或冷卻劑等調整鋼水成分和溫度，冶煉出合格的不銹鋼材料。　　原理：精煉時混合氣體的輸送和調節是氬氧爐的主要系統之一。由制氧車間生產的氣體經管道分別輸送入車間附近的貯氣罐中，經計量、減壓、調節、混合，**后按工藝要求的流量和比例的混合氣體，通過側槍送入爐內。　　冶煉開始時由氧氣是通過雙層水冷吹氧管，由頂部爐口處吹入金屬熔池進行脫碳。精煉時用混合氣體送入側槍進入爐內（安裝在出鋼口側對面、靠近爐底的側壁上）。當裝料和出鋼時，爐體前傾一定角度，（側面）風口處于鋼液面以上。正常吹煉時，風口沉入溶池深部。風口中心管吹入氧氣與氬氣或氮氣的混合氣體，通過調節氧氬比可以降低一氧化碳分壓達到脫碳保鉻目的。AOD爐風口的型式是特有的，它是用氣體冷卻的消耗式風口。風口采用雙層套管結構，其外管只通氬氣或氮氣以冷卻風口，內管通氧氣和氮氣、或氬氣的混合氣體。通過風口罩環的流量控制以達到**佳的操作效果，風口罩環中心管和風口罩環的流量可在主控室進行控制。　　采用三支側槍技術。可以增強供氧強度提高金屬料收得率，該技術可縮短AOD冶煉時間。穩定可靠的控制系統可減少冶煉中氣體和各種原材料消耗，并獲得穩定的產品質量。　　作用：AOD主要作用是去碳并起到精煉的作用。　　LF爐(LADLEFURNACE)即鋼包精煉爐，是鋼鐵生產中主要的爐外精煉設備。LF爐一般指鋼鐵行業中的精煉爐。實際就是電弧爐的一種特殊形式。　　LF爐精煉主要靠桶內的白渣，在低氧的氣氛中(氧含量為5%)，向桶內吹氬氣進行攪拌并由石墨電極對經過初煉爐的鋼水加熱而精煉。由于氬氣攪拌加速了渣一鋼之間的化學反應，用電弧加熱進行溫度補償，可以保證較長時間的精煉時間，從而可使鋼中的氧、硫含量降低，夾雜物按ASTM評級為O～O．1級。LF爐可以與電爐配合，以取代電爐的還原期，還可以與氧氣轉爐配合，生產**合金鋼。此外，LF爐還是連鑄車間，特別是合金鋼連鑄生產線上不可缺少的控制成分、溫度及保存鋼水的設備。因此LF爐的出現形成了LD—LF—RH—CC(連鑄)新的生產**鋼的聯合生產線。在這種聯合生產線上鋼的還原精煉主要是靠LF爐來完成的。LF爐所處理的鋼種幾乎涉及從特鋼到普鋼的所有鋼種，生產中可視質量控制的需要，采用不同的工藝操作制度。在各種二次精煉設備中，LF爐的綜合性價比高。　　LF有以下特點：　　①脫硫　　②溫度調節　　③精確的成分微調　　④改善鋼水純凈度　　⑤造渣　　它主要有下列作用：　　(1)LF爐與電爐相連，加快了電爐的生產周期并提高電爐鋼質量。　　(2)LF爐與LD轉爐相連，可以對轉爐鋼還原精煉，因此能提高鋼質量并可生　　產出新鋼種。　　(3)LF爐能嚴格調節鋼液的成分和溫度，對鋼的淬透性和特殊鋼的連鑄有利。　　經AOD精煉以后再到LF爐精煉，屬于二次精煉，夾雜物減少保證鋼水的純凈度；　　VD精煉法，是將電爐、轉爐的初煉鋼液置于密閉罐內抽真空，同時鋼包底部吹氬攪拌的一種鋼液真空處理方法。在電爐、轉爐中經過熔化、初步吹煉，再置于真空罐內（真空室）通過底吹氬攪拌加真空脫氣過程，以獲得純凈的鋼液。　　VD爐一般與LF爐相匹配，分別由LF爐上完成成分、溫度的調整，由VD爐完成脫氣、攪拌等任務。也有在VD爐的真空蓋上安裝氧槍冶煉不銹鋼，即成為VOD爐。　　作用：VD爐作用是一種應用廣泛的真空精練設備，具有很好的去氣和脫氧效果，能有效地減少鋼中氫氮含量，通過碳、氧反應去除鋼中的氧，通過堿性頂渣與鋼水的充分反應脫硫，此外還具有均勻成分和溫度的功能。　　雙金特殊鋼-冶煉工藝　　質量是企業生存與發展的基石，雙金特殊鋼始終堅持將產品質量放在公司的首要目標，一如即往的堅持：金的品質、金的服務、共同成長、共同富有的企業價值觀。　　好的產品質量首先要有好的冶煉工藝，冶煉設備的好壞直接影響后續產品質量的穩定性，針對雙金特殊鋼的產品與客戶定位，雙金特殊鋼冶煉方法堅持以電爐+AOD精煉+LF精煉或電爐+AOD精煉+LF精煉+VD/VOD或+ESR電渣以保證交付合格穩定的產品。

電爐煉鋼即煉渣，爐渣相關知識你必須懂！爐渣是參與各種冶金反應的重要的相，且有清除鋼中的雜質和保護鋼液的作用。在電爐煉鋼各階段都保持爐渣的狀態良好，是生產**鋼的重要條件之一。一、爐渣的來源電弧爐煉鋼的各階段，鋼液表面都有爐渣覆蓋，其主要來源有以下四個方面：1)為達到冶煉目的而故意加入造渣材料，如石灰、石灰石、硅砂、氟石、鐵礦石、炭粉、硅鐵粉、耐火磚碎塊等。2)冶煉過程中的產物，主要是鋼中所含各種元素的氧化物或硫化物，如FeO、MnO、SiO2、Cr2O3等。3)爐襯被侵蝕而進入爐渣中的耐火材料，如堿性爐渣中的MgO和酸性爐渣中的SiO2。4)各種原材料帶入的雜質。二、爐渣的分類及組成煉鋼時，爐渣是參與各種冶金反應的重要的相，所以，用不同的煉鋼工藝、在不同的冶煉階段，所用的爐渣是不同的。1)電弧爐的爐襯有堿性與酸性之分，所用的爐渣也就有堿性與酸性之分。爐渣中堿性氧化物占優勢，稱為堿性爐渣;爐渣中酸性氧化物占優勢，就稱為酸性爐渣。爐渣中常見的氧化物，按酸、堿屬性的分類見表1。表1 爐渣中常見的氧化物的分類堿度是表征爐渣酸、堿屬性的參數，理論上應該是各種堿性氧化物質量分數之和與各種酸性氧化物質量分數之和的比值。實際生產中，常用CaO的質量分數與SiO2的質量分數之比表示堿度，堿度大于1者為堿性爐渣，堿度小于1者為酸性爐渣。2)按冶煉階段，爐渣可分為熔化渣、氧化渣和還原渣。堿性電弧爐還原期的爐渣又可分為白渣和電石渣。3)爐渣的物理性質和化學性質是由其組成所決定的。對于煉鋼的爐渣，物理性質中，**關心的是粘度;化學性質中則是堿度和氧化性(或還原性)的強弱。爐渣主要是由各種氧化物組成的，如SiO2、CaO、Al2O3、MgO、FeO、MnO和P2O5等。此外，還有少量硫化物，如CaS、FeS和MnS等，電弧爐煉鋼時各種爐渣的大致組成見表2。表2 各種爐渣的大致組成(質量分數)三、爐渣的作用煉鋼過程中，爐渣有以下幾方面的作用。1)由爐渣控制鋼液的氧化和還原。煉鋼過程的主要環節是氧化和還原，在氧化期，要使鋼液中的某些元素氧化;在還原期，要脫除鋼液中殘留的氧。控制鋼液中的氧含量，必須控制爐渣中的FeO含量。2)磷、硫都是鋼中的有害雜質，脫除P、S,都要靠成分適當、與氧化磷或硫化物結合能力強的爐渣，使之從鋼液轉移到爐渣中。3)電弧柱的溫度很高，可以使氣體離解成離子態而被鋼液吸收，覆蓋在鋼液表面的爐渣對鋼液有很好的保護作用，可以減少氣體的侵入。爐渣的溫度高，而且熱導率低，可使鋼液的熱量散失少、溫度穩定。4)保護爐襯。爐渣層可包圍電弧，減少其對爐襯的輻射侵蝕，造泡沫渣時效果更好。5)清除非金屬夾雜物。煉鋼的爐料中往往混有砂土等雜質，各種元素氧化生成的氧化物，損壞、剝落的爐襯耐火材料等，如混入鋼中都成為非金屬夾雜物。這類非金屬夾雜物熔點都很高，如SiO2為1710℃、A12O3為2050℃,在煉鋼溫度下都不能熔化，但與爐渣結合形成的復合化合物，熔點就下降很多，呈液體狀態，易于聚集而與鋼液分離。四、爐渣的粘度粘度是反映液體流動粘性阻力的指標。液體在層流運動的情況下，各液層之間有摩擦阻力，妨礙液體流動，這種內摩擦阻力是液體的特性之一。液體的粘度是與流動性相反的概念，粘度越高，則流動性越差。粘度大體上有三種，即動力粘度、運動粘度和條件粘度，通常提到“粘度"，如無特別說明都是指動力粘度。各液層作相對運動時所產生的摩擦阻力與各層間的接觸面積和各層間相對運動的速度成正比，它們之間的比例常數就是該液體的動力粘度，常用的符號為η，單位是帕【斯卡】秒(Pa.s)。液體的運動粘度是將其動力粘度除以其密度而求得的。條件粘度是用各種標定粘度計測得的粘度，如恩氏粘度、流杯粘度等。粘度是爐渣的重要物理性質之一，對鋼液與爐渣間的各種反應、鋼中氣體的逸出、熱量的傳遞乃至爐襯的使用壽命都有很大的影響。脫磷、脫硫的效率，氧化、還原反應的速度，都取決于反應物在爐渣內的擴散速度。爐渣粘度太高，對鋼液-爐渣間的許多冶金反應不利。例如，氧化期脫碳時，CO氣泡通過爐渣排出的阻力很大，就會減緩碳-氧反應的進行;還原期間，擴散脫氧的反應也會大受影響。脫磷、脫硫的情況也是如此。爐淹粘度太低也是有害的。如爐渣很稀，就不易吸收電弧柱的熱量，反射到爐蓋和爐墻的部分增多，既不利于鋼液溫度的控制，又會使爐襯的壽命縮短。同時，粘度低、流動性好的爐渣對爐襯的直接侵蝕和沖涮作用也很強烈。實際生產中，保持爐渣的粘度穩定是非常重要的。堿性爐揸中，加入酸性氧化物可使粘度降低，加入堿性氧化物則會使粘度提高。酸性爐渣的情況則與此相反。但也有例外，FeO雖屬堿性氧化物，卻可使堿性爐渣的粘度降低，這是因為FeO本身的熔點低。五、爐渣的導電能力爐渣具有導電能力，是因為其中帶電荷的離子和自由電子在一定的電壓下能夠流動，這對電弧爐煉鋼有很重要的作用。影響爐渣導電能力主要有以下兩方面因素。1)爐渣中堿性氧化物的含量越高，則導電能力越強;酸性氧化物的含螢越高，則導電能力越弱。因此，酸性渣的導電能力不如堿性渣。此外，爐渣中的低價氧化物(如FeO)會使其導電能力增強，所以氧化渣的導電性能比還原渣好。CaO也能提高爐渣的導電能力，在酸性爐渣中，因CaO能使爐渣的粘度降低，影響導電性的作用更為明顯。2)爐渣的溫度提髙，其中帶電荷的離子和自由電子的活化能增大，導電能力也就隨溫度的提高而增強。來源：電爐煉鋼

為什么用硅石、焦炭和鋼屑在礦熱爐中經過高溫加熱后，能冶煉出硅鐵？要想知道這個道理首先就要了解冶煉硅鐵所用的各種原料，在各種高溫條件下的變化規律。冶煉硅鐵主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅約98﹪.二氧化硅很穩定，硅和氧之間的親和力很強，不易分離。生產上為了把氧從二氧化硅分離除去，采用在礦熱爐內高溫條件下，以焦炭中的碳奪取二氧化碳中的氧，而且溫度越高，碳奪取氧的能力隨之增強。這是因為在高溫條件下，碳對氧的結合能力比硅對氧的結合力大。可見高溫時有了碳，二氧化硅就不穩定了，這時二氧化硅中的氧和碳進行反應，生成氣態的一氧化碳，通過料層從爐口逸出。二氧化硅中的氧被碳奪走后，剩下的硅與鐵形成硅鐵。其中有一定數量的硅與鐵生成化合物，例如FeSi5,Fe2Si5,FeSia 二氧化硅與碳作用其反應如下： SiO2+2C=Si+2CO↑ 上式是吸熱反應，從反應式中可知，為了加速反應的進行，應把電極往爐料中插的深些，以提高爐溫，擴大坩堝區，同時應增加料面的透氣性，使一氧化碳氣體盡快逸出。如果取扎透氣眼，搗爐等措施，均有利于二氧化碳與硅的反應加速進行，使硅鐵較快地生成。由于冶煉硅鐵中的礦熱爐中有鋼屑、有鐵，使二氧化硅的還原反應較容易進行，這是因為被還原出來的硅與鐵形成硅鐵，于是改善了還原過程的條件，所以鐵越多二氧化硅的還原反應越容易進行，生產也證明這點，冶煉含硅越低的硅鐵，則其單位電耗越低。如冶煉每噸45硅鐵的電耗，約為4500～4800度，每公斤硅耗電約為11度。冶煉每噸75硅鐵的電耗約為8200～9000度，每公斤硅耗電約為12度。冶煉每噸硅的電耗約為12000～13000度，每公斤硅耗電約13度。從化學反應上說一般認為，氧化物中的氧被其他物質奪去的反應，叫還原反應。奪取氧的物質，叫還原劑，如焦炭等。 依上述硅鐵冶煉原理是還原過程。反應過程中，硅石內的二氧化硅絕大部分被碳還原之外，其他雜質和焦炭帶入的灰分，如氧化鈣﹙CaO﹚，五氧化二磷﹙P2O5﹚和三氧化二鋁﹙AI2O3﹚等也被碳還原，其中五氧化二磷絕大部分被還原。各反應如下： CaO+C=Ca+CO↑ P2O5+5C=2P+5CO↑ AI2O3+3C=2AI+3CO↑ 各反應中生成的一氧化碳氣體，從爐口逸出，其他生成物如鈣、鋁和磷等進入硅鐵中，因此，要求原料中的雜質盡量少，以保證硅鐵的質量。在冶煉過程中有少部分的二氧化硅，三氧化二鋁和氧化鈣等未被還原，而形成爐渣。爐渣成分約含 SiO230～40﹪;AI2O345～60﹪;CaO10～20﹪。此種爐渣熔點約為1600～1700℃.渣量大時，消耗電量增加，同時過粘的爐渣，不易從爐內排除，引起爐況惡化。故要采用較好的原料，以減少渣量，降低單位電耗。要了解更多硅鐵資訊，請關注中國硅鐵交易網。

前言當今世界，金作為一種特殊的金融戰略儲備，對國民經濟有著十分重要的影響。除此之外，金還以極其優異的物理化學性能，在裝飾、航空航天、電子通信等領域有著十分廣泛的應用。隨著經濟的高速發展，金的需求越來越大，傳統易處理金礦資源日漸枯竭，將逐漸不能滿足社會對金日益增加的需求，因此對于從相對難處理的金礦資源中提取金成為全世界廣泛研究的課題。之前已經對難處理金礦提金的傳統方法有過簡單的介紹——難處理金礦的浸金工藝這里再詳細介紹一下目前比較**的“造锍捕金”方法處理難處理金礦的原理和工藝。造锍捕金的原理“造锍捕金”這種說法來源于氧氣底吹銅熔煉或鉛熔煉技術中，產物銅锍或者鉛锍能夠捕集其中的貴金屬，包括Au、Ag、鉑族金屬等。關于富氧底吹造锍捕金的原理尚無定論，文獻報道較少，并且從熱力學計算或通過實驗進行研究也有較大難度。劉時杰在《鉑族金屬冶金學》中認為賤金屬捕集貴金屬的原理是“鉑族金屬和金、銀與鐵及重有色金屬銅、鎳、鈷、鉛具有相似的晶格結構和相似的晶格半徑，可以在廣泛的成分范圍形成連續固溶體合金或金屬間化合物，因而熔融狀態的賤金屬及其二元或多元合金是貴金屬的有效而可靠的捕集劑”。黎鼎鑫等在《貴金屬提取與精煉》中指出原子半徑也起一定作用，指出“銅是體心立方結構，原子半徑也與鉑族金屬接近。與鉑、鈀、銠都能形成固溶體，且可溶解一定量的銥”。周公度等在《結構化學》中提出了賤金屬捕集貴金屬是一種高溫萃取過程的觀點，并以二硫化碳可以從含碘的水溶液中萃取碘為例，認為鉛可以捕獲貴金屬是因為貴金屬易溶解在鉛中，像碘易溶解在二硫化碳中一樣。中國工程院院士陳景指出這些觀點均是以貴金屬和賤金屬的晶型、晶胞參數、原子半徑等物理特性參數相同或相近，作為賤金屬可以捕集貴金屬的“原理”，但他認為這些參數不能作為捕集原理的充要條件。他從微觀層次討論火法熔煉過程中賤金屬相及锍相捕集貴金屬的原理，指出捕集作用的發生是由于熔融的渣相和賤金屬相兩者的組成結構差異很大。渣相由脈石礦物成分SiO2、MgO、CaO以及熔煉中產生的FeO所組成。它們形成熔融的硅酸鹽，是一種熔融的玻璃體。渣相靠共價鍵和離子鍵把硅、氧原子和Ca2+、Mg2+、Fe2+等離子束縛在一起，鍵電子都是定域電子。因為貴金屬的價電子或原子簇表面的懸掛鍵不可能與周圍的定域電子發生鍵合，貴金屬原子在熔渣中不能穩定存在。而金屬相靠金屬鍵把原子束縛在一起，原子間的電子可以自由流動，貴金屬的鍵電子可以和周圍賤金屬原子的鍵電子發生鍵合，分散進入具有無序堆積結構的熔融賤金屬相中，并且可降低體系自由能。锍在高溫下具有相當高的導電率（數值在103～104S/cm范圍），且溫度系數呈負值，屬電子導電。因為熔锍的性質類似金屬，因此，在造锍熔煉過程中，貴金屬原子進入熔锍而不進入熔渣。并且由于貴金屬的電負性及標準電極電位高，貴金屬化合物在還原熔煉中將先于賤金屬化合物被還原；在氧化性熔煉中將后于賤金屬被氧化。因此，在硫化礦的冶煉過程中，貴金屬原子**入锍相，后進入粗金屬，**后進入陽極泥。造锍捕金-陽極泥處理的工藝流程以銅锍捕金為例，將含金難處理精礦與銅精礦混合，采用氧氣底吹煉銅-陽極泥處理的的方法提取難處理金礦中的金。底吹造锍捕金工藝在1150℃～1250℃的高溫下，使含金銅精礦（銅精礦和難處理精礦）、石英石、渣精礦等配料，與鼓入的富氧空氣在底吹熔煉爐內進行反應，爐料中的硫化亞銅（Cu2S ）與未氧化的硫化亞鐵（FeS)形成的以Cu2S-FeS為主，并溶有金、銀等貴金屬和少量其他金屬硫化物（如ZnS、PbS）和微量鐵氧化物（FeO、Fe3O4）的共熔體——銅锍，而爐料中的脈石成分（SiO2、CaO、MgO、Al2O3）與FeO一起形成液態爐渣（以鐵橄欖石2FeO·SiO2為主的氧化物熔體）。銅锍與爐渣并不相熔，且爐渣的密度比銅锍小，從而達到分離。銅锍經過一系列處理之后，銅成為成品——陰極銅，而金、銀等貴金屬富集進入陽極泥中待回收。含金銅精礦工藝流程某企業含金銅精礦的主要成分見表1某企業銅锍的成分見表2：某企業粗銅的主要成分見表3：由此可見，原料中難處理金礦中的金通過“造锍捕金”技術富集起來，進入銅锍，再進入粗銅，**后在電解工藝中進入陽極泥。陽極泥處理陽極泥處理采用加壓浸出、合金吹煉、銀電解、金精煉生產金錠、銀錠等。陽極泥首先在加壓浸出工段經預浸、加壓浸出，浸出礦漿經過濾后，濾液返回電解車間，濾渣經過濾、干燥后送合金吹煉工序氧氣斜吹旋轉轉爐。產出的金銀合金板，送銀電解槽處理。銀電解產出銀錠及陽極泥，陽極泥采用氯化法生產金錠。陽極泥處理生產金銀的工藝流程：某企業陽極泥的主要成分見表4：總結隨著礦產資源的不斷開發利用，傳統易處理金礦資源日漸枯竭，“造锍捕金”能夠為難處理金礦中金的提取提供新的思路和方法。與傳統方法相比，難處理金礦的提金工藝是以銅冶煉工藝流程為主線，同時富集和回收貴金屬，具有環保、**等特點，是未來難處理金礦提金技術的重要解決方案。

工業硅生產是鐵合金生產中**為精細的一種產業，要求每個操作人員必須經過嚴格培訓，掌握生產個環節的**和工藝要素，做到心中有數。只有這樣才能將生產管理規范化、精細化，生產出高品級的工業硅。冶煉工技術操作職責① 保證高溫冶煉，盡量減少熱損失，使 SiC 的形成和破壞保持相對平衡。② 爐料混合均勻后加入爐內。③ 正常冶煉的操作程序是沉料—攢熱料—加新料—燜扎蓋。④ 要垂直于電極加料，不要切線加料。料落點距電極 100mm 左右，不允許拋散爐料。⑤ 爐料形狀和分布要合理，集中加料后，使料面呈饅頭形狀，料面要高于爐口 200—300mm。⑥每班接時要搗爐，搗出的黏料搗碎后推到爐心。⑦ 沉料、搗爐時動作要快，不要碰撞電極、銅瓦和水套。⑧ 根據爐料融化情況加料，盡量做到加料量、用料量和出硅量相適應。⑨ 保持合理的料層結構，搗松的爐料就地下沉，不要大翻爐膛。⑩ 使用鐵質工具沉料、搗爐時，動作要快，避免融化鐵鏟和搗爐棒。⑾ 木塊等碳質還原劑在加料平臺上可單獨堆放，沉料結束或處理爐況時先加木塊于電極根部凹坑處，然后加混合料蓋住。⑿ 仔細觀察儀表，協調其他人員用計算機控制電極的壓放，使三根電極平衡運行。⒀ 隨時了解電爐電流、電壓的變化情況，給予適當的調整。出爐工技術操作職責①正常情況下，每班出 3—4 爐，盡量大流量、快出硅。②出爐前先將爐眼、流槽清理干凈，準備好出爐工具和材料。③用燒穿器前，要先將鋼釬清除爐嘴外的結渣硅，使爐眼保持φ 150mm 左右的喇叭口形狀，然后用燒穿器燒開爐眼。能用鋼釬捅開時不用燒穿器。④當流量小時，要用木棒捅爐眼、拉渣，用燒穿器協助出硅。⑤堵爐眼前爐眼四周和內部渣滓扒凈，用燒穿器修理爐眼至通暢光滑，然后堵眼，深度超過或達到爐墻厚度。⑥堵眼時如果爐氣壓力過大無法堵塞，要停電堵眼。⑦出爐口和硅包附近要保持干燥，禁止積水，防止跑眼爆炸。⑧精練產品要按方案進行，不可隨意改變供氣量、精練時間、造渣劑的比例等。精煉時注意安全，防止硅液飛濺、過大氧氣回火等事故發生。⑨澆注前要修補好錠模，放好擋渣棒，錠模底部可適當放適量合格硅粒，或涂脫模劑，保護錠模。⑩澆注時，硅包傾倒至硅液快要流出時，稍停片刻，使硅渣穩定，再使硅液從包嘴慢慢流入緩沖槽。⑾工業硅錠冷卻到烏紅時，用專用吊具從錠模中吊出，轉移到冷卻間。嚴禁用水急冷。電工技術操作職責①持證上崗，遵守供用電制度，要求與變電站和生產指揮緊密配合。②電工做到四會：會原理、會檢修、會接線、會操作③變壓器需要(有載調壓除外)換擋、檢修或長時間停爐檢修時，電爐變壓器必須停電。④每隔 2h 要檢查一次高壓柜(盤)內有無異常，如有焦臭、發紅、發熱等現象應立即停電，迅速處理。⑤檢查和巡視全廠電氣設備，各關鍵部位要心中有數，待計劃停爐檢修時趁機檢修。⑥每月檢修時間不得超過 10h，保證設備處于完好運行狀態。⑦電爐變壓器送電前，要先打開油水冷卻器，檢查水壓不超過 0.15Mpa，出水不燙手。⑧長期停電或大修后的送電，由值班電工、儀表工和生產負責指揮，電流由小到大逐漸送足。儀表工技術操作職責①配電工聽從生產負責人和電工指揮，按供用電制度。②做到眼明、耳靈、手快，眼看儀表和電爐，隨時掌握電流、電壓的變化情況，必要時給予一定的調整，注意電極下滑和銅瓦打弧現象。③送電前先將電極提起 200mm 左右后再合閘送電，待負荷穩定后再下插電極到額定負荷。低負荷送電，滿負荷供電。④三相電流要保持平衡，**大波動不超過 20%。⑤送電先合閘后插電極，停電先提電極后分閘。如電極打滑、銅瓦打弧可立即停電。⑥停電時間較長時要活動電極。**小時內每 10 分鐘活動一次，后每隔半小時活動一次。⑦如遇電極與爐料黏結，變壓器應變為 Y 送電，設法盡快松動電極，待電極周圍黏料化開后恢復正常生產。⑧操作電極的倒拔或壓放。⑨**、詳細地做好各項配電操作記錄。轉載自：礦熱爐

礦熱爐主要用于還原冶煉礦石，碳質還原劑及溶劑等原料。又稱為電弧電爐或者電阻電爐。主要生產硅鐵，錳鐵，鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等冶金工業中重要工業原料及電石等化工原料。其工作特點是采用耐火材料作爐襯，使用自焙電極。電極插入爐料進行埋弧操作，利用電弧的能量及電流通過爐料的，因爐料的電阻而產生能量來熔煉金屬，陸續加料，間歇式出鐵渣，連續作業的一種工業電爐。1.2 礦熱爐的冶金原理礦熱爐生產的基本任務就是把金屬等有用元素從礦石或氧化物中提取出來。礦熱爐生產過程中的化學反應主要是氧化物的還原反應，同時也有元素的氧化反應。礦熱爐生產的基本原理是基于選擇性氧化還原反應熱力學，其本質是所需元素的氧化物與還原劑反應生成所需元素和還原劑中主要元素的氧化物。1.3 礦熱爐工藝礦熱爐通過加料裝置間斷加料入爐，搗爐機維護料面，配備開堵眼機或電弧燒穿器等開口設備開鐵口，液體合金流入鐵水包等容器中，然后運輸至模具處進行澆注，冷卻后，產品入成品庫。鐵渣則通過出渣口間歇式排出。1.4 礦熱爐分類和用途電耗值隨原料成分，制成品成分，電爐容量等的不同而有很大差異。這里是約值。礦熱爐主要零部件2.1 主體構造主要由爐體，爐蓋、短網，水冷系統，排煙系統，除塵系統，余熱處理系統，電極殼，電極壓放及升降系統，上下料系統，把持器，燒穿器，液壓系統，礦熱爐變壓器及各種電器設備等組成。2.2 主要零部件及作用爐體電爐爐體由爐殼和耐火爐襯組成。爐殼由爐底板、爐墻板、箍圈和筋板組成，爐殼采用圓形結構，爐殼側板采用厚鋼板，支座為架在混凝土上的槽鋼。電爐爐襯的內襯使用高鋁質和鎂土質、碳質耐火材料;出爐口附近使用一級鎂磚及鎂質料，結合碳質硅磚等耐火材料砌筑而成。爐殼對爐殼的要求是：強度應能滿足爐襯受熱而產生的劇烈膨脹，適應爐襯熱漲冷縮的要求而且力爭節省材料和便于制造。爐殼上面集成著出鐵口。爐蓋密封爐的爐蓋以水冷鋼梁作為骨架砌以耐火磚及耐火材料，爐蓋頂部的三個電極孔主要是讓三相電極把持器貫通爐內，并用絕緣材料使電極把持器與爐蓋絕緣。爐蓋上設有9個溫度計插孔，用保護管插入耐火磚內。將溫度計插入保護管內，可測量爐蓋內爐汽溫度。煙罩煙罩的作用是封閉爐口，遮擋輻射熱，收集冶煉反應過程中產出的煙氣，改善操作環境。煙罩由蓋板、側壁、爐門、煙罩骨架等組成。煙罩是由鋼板和型材焊接成形的，呈六邊形。通過煙罩骨架坐在操作平臺上。煙氣導出管煙氣導出管的作用是靠自然壓差或除塵器的風機形成矮煙罩內的負壓，實現向外排煙的。每臺電爐設有2個煙道，煙道是用鋼板和型材制作的。煙道由下部水冷段，煙管段、鐘罩閥和煙道吊掛組成。煙道下部水冷段座在矮煙罩的梁圈上，它是通水冷卻的。煙管段分成若干節，直接通到屋頂外。屋頂外的煙道口上設有鐘罩閥，鐘罩閥是用來封閉煙道的。鐘罩閥是用煙道油缸來開閉的，當需要接入除塵器時關閉鐘罩閥，煙氣通過三通在風機的作用下將煙氣送入除塵器。電極把持器電極把持器是礦熱爐的核心設備，它是由導電裝置、抱緊裝置、壓放裝置、升降裝置和把持筒、電極殼組成。電極把持器主要通過抱緊裝置使銅瓦在適宜的壓力下貼緊電機殼，保證從短網傳來的大電流過集電環或無極電環的集電支承器、導電銅管經銅瓦傳到電極上。我國目前的礦熱爐裝備水平差異較大，使用電極把持器類型較多。目前國內使用的電極把持器如果按照抱緊裝置的類型區分。有徑向螺釘禁式把持器、大螺栓夾緊式把持器、錐型環式把持器、組合式或標準組件把持器、波紋管式把持器等。把持筒把持筒是把持系統中的重要部件之一。把持筒又稱電極外筒，用來懸吊電極把持器和電極，并在操作時能使電極升降。導電裝置傳統的導電裝置一般包括集電環、導電銅管和銅瓦。集電環主要起均壓作用，將電流集合起來，然后再分配給導電銅管，以使每根電極上每塊銅瓦的電流基本相等. 銅瓦是將電能送到電極的主要部件。銅瓦用紫銅鑄造，其內部有冷卻水管，銅瓦與電極接觸面允許的電流密度在0.9~2.5A/cm2范圍內，銅瓦的高度約等于電極直徑，銅瓦數量可根據每相電極的電流來計算。電極燒結帶是整個電極強度的薄弱環節，銅瓦對電極的抱緊力為0.05~0.15MPa，接觸壓力來源于電極把持器。采用組合把持器的電極有助于改善電極燒結。電極升降裝置電極升降裝置是通過提升和下放電極以改變電極位置，調整電極電弧長度來調整電阻，達到調節電流大小的目的。電極升降速度視爐子功率不同而異，一般電極直徑大于1m時電極升降速度為0.2~0.5m/min，小于1m時為0.4~0.8m/min。電極升降行程為2.1~2.6m.短網短網是輸送低電壓、大電流電能的裝置，為使他能將取自由電網的能量做有效地輸入礦熱爐，考慮配置合理的短網的結構形式、選擇適宜的短網電流密度，對獲得良好的電力運行指標、 節約有色金屬用量具有很大的經濟意義。短網的主要作用是傳輸大電流，故短網中的電抗和電阻在整個線路中占很大比重，足以決定整個設備的電氣特性，因此必須滿足下面幾個基本要求。(1) 有足夠的載流能力。(2) 盡可能降低短網電阻。(3) 短網的感抗值應足夠小。(4) 有良好的絕緣及機械強度。短網補償礦熱爐的系統電抗的70%是由短網系統產生的，基于這個原因，礦熱爐的自然功率因數很難達到0.85以上，絕大多數的爐

1 引言鋼鐵生產可分為“從鐵礦石到鋼材”和“從廢鋼到鋼材”兩大流程。相對于鋼鐵聯合企業中以高爐-轉爐為代表的常規流程而言，以廢鋼為主原料的 電弧爐煉鋼生產具有工序少、投資低和建設周期短 的 特 點 ，因 而 被 稱 為 短 流 程 。 近 年 來 ，我 國 廢 鋼 資源產生量增多，電力條件改善，國家政策導向支持 為電爐鋼的發展創造了一定的條件，但電爐鋼的發 展仍存在一些制約因素，一是廢鋼資源質量參差不 齊，二是電爐鋼成本競爭力不強，廢鋼與鐵水價差不 能長期支撐電爐鋼成本競爭力，國內總體電價水平 較高，石墨電極價格高且波動較大，造成電爐鋼成本 控制難度大。鋼鐵企業排放指標要求越來越嚴，鋼 鐵企業排放的污染物 80%來自焦化、燒結等環節，長流程煉鋼的弊端日漸明顯。系統的比較電爐 鋼和轉爐鋼成本，以及長短流程能耗與排放，可供發 展電爐鋼企業參考，具有重要意義。2、電爐鋼發展新技術電爐煉鋼新技術主要有鐵水+廢鋼冶煉技術、強化用氧技術、伸縮爐蓋電爐技術、新型康斯迪電爐 煉鋼技術、新型量子電爐煉鋼技術等。未來電爐爐 型的發展方向是能實現連續加料、廢鋼預熱、綠色環 保、余熱回收及人工智能型煉鋼的電爐。目前，我國 康斯迪電爐占總電爐數量 70%左右，建設較早的電 爐企業一般為非連續加料的普通電爐。2.1 伸縮爐蓋電爐技術德國福克斯技術公司為實現電爐一籃料操作，開發了伸縮爐蓋技術，在普通電爐基礎上增加爐殼 高度、增加爐蓋的升降行程，有利于縮短非通電時 間、提高生產率。運行效果: 噸鋼吹氧小于 30Nm3 /t，天然氣 4 Nm3 /t; 電耗 369 kWh/t，電極消耗0.91 kg/t，一籃料加料次數由 40%增加至 54%。2.2 新型康斯迪電爐煉鋼技術新型康斯迪電爐，其主要特點及優越性: 爐體稱 量裝置安裝位置，由傾動平臺下四個滾輪內，改為安裝在傾動平臺上方的四個角，依四個稱量單元來測 量 工 作 狀 態 的 爐 體 重 量 ，該 方 式 安 裝 、維 護 方 便 ，故 障率小; 縮短廢鋼預熱段的長度，提高煙氣出口溫 度; 控制野風的混入，強化預熱段內的二次燃燒，保 證出口溫度在 800 ~ 900 °C ，抑制二噁英的產生; 電 爐爐底設置底吹裝置，在廢鋼下料區爐底設置底吹 裝置，改善熔池鋼水溫度偏差，縮短冶煉周期; 在廢 鋼預熱段設置擋板，防止電極極心圓偏位。2.3 新型量子電爐煉鋼技術新型量子電弧爐優越性: 過程基本不停電，非通電時間1~2 min，高生產率，冶煉周期可實現33~36min; 變壓器功率利用率高，約等于 1，減小變壓器功 率的匹配; 電耗可以達到 280 kWh/t( 廢鋼預熱 600 °C)，電極消耗可以達到0.9kg/t;平熔池操作，電壓 閃爍、噪音水平低，可以免用屋頂煙罩; 節能、環保、新型。這種新型電爐結構復雜，國外有部分鋼企投 用 ，但 國 內 目 前 無 新 型 量 子 電 爐 投 產。3 成本對比數據選取據相關介紹，量子電爐電耗可達到 280 kWh / t，電極消耗可達到 0.9 kg / t。(1)電極消耗。電 極 消 耗 與 原 料 結 構 、強 化 用 氧 、廢 鋼 預 熱 、連 續加料有關。目前國內外電爐電極消耗 0.91 ~ 4.0 kg/t，配加鐵水冶煉時電極消耗低于全廢鋼冶煉電 爐。全廢鋼冶煉，電極消耗取 3 kg / t。35%鐵水+65%廢鋼，電極消耗取國內**水平2 kg/t。50%鐵水+50%廢鋼，電極消耗取國內**水平1.8 kg/t。量子電爐，電極消耗取 0.9 kg / t。(2)電極價格。石墨電極價格 10.5~14.5 萬元/t，電極直徑越大價格越高，電爐鋼企業電極直徑一般為 400 ~ 550m m ，以 1 4 . 5 萬 元 / t 測 算 。(3)電耗。電爐鋼電耗取決于原料結構、裝備水平、用氧強 度、廢鋼預熱溫度、加料方式等因素。目前國內外電 爐電耗 200~480 kWh/t，加部分鐵水冶煉在縮短冶 煉周期，降低電耗方面具有顯著效果。全廢鋼冶煉，電耗以 400 kWh / t 測算。35%鐵水+65%廢鋼，電耗以國內**水平250 kWh/t 測算。50%鐵水+50%廢鋼，電耗以國內**水平200kWh/t測算。量子電爐，電耗以 280 kWh / t 測算。

      廢載體催化劑中鉑族金屬回收(recovery of platinum group metal from waste loading cat—alyst)，是從含鉑族金屬的廢載體催化劑中進行鉑族金屬再生的過程。催化劑工業是鉑族金屬的**大用戶，含鉑族金屬廢催化劑數量大，需大批量進行工業化回收。廢催化劑有載體催化劑和金屬催化劑兩類，后者按合金廢料中鉑族金屬回收的方法處理。催化劑載體大多數為Al2O3或Al2O3-Si02，也有活性炭和有機液等。      回收的主要過程是使鉑族金屬和載體分離，同時得到富集，然后進行精制提純。回收方法較多，通常采用濕法和火法相互配合的工藝，主要有載體溶解法、鉑族金屬溶解法、高溫氯化法、吸附法、氧化分解法、高溫熔煉法、高溫焚燒法和機械剝離法等。        載體溶解法          載體溶解法 一種用酸或堿溶解載體使鉑族金屬留在渣中的回收方法。Al2O3載體多用酸溶，如Al2O3-0.3%Pt廢催化劑，用含硫酸50%的溶液在403～405K溫度下浸出1h，Al2O3以硫酸鋁形式進入浸出液，鉑族金屬殘留渣中。過濾后的殘渣經煅燒得到含鉑12%～18%的煅燒物，鉑回收率98.9%。SiO2載體采用堿溶解，如SiO2-Au0.2%-Pd0.5%廢催化劑，用含Na0H20%溶液，在Na0H與SiO2的量比為1：1.5、343～353K溫度的條件下溶解SiO2，鉑族金屬殘留在不溶渣中。不溶渣送鈀精煉和金精煉，金、鈀的回收率分別達95%。該法的優點是含鉑族金屬廢催化劑不需要經過預處理，回收流程較短;缺點是化學試劑消耗大，固液分離困難。 鉑族金屬溶解法        鉑族金屬溶解法 一種用溶劑只溶解催化劑中的鉑族金屬，而少溶解或不溶解載體物質的鉑族金屬回收方法。為使鉑族金屬能有效溶解，先燒除催化劑中的積炭和有機物質。煅燒后廢催化劑表面的鉑族金屬處于高度分散狀態，比純金屬容易溶解。如Al2O3-SiO2-Pt0.3%的廢催化劑在1173～1423K高溫下煅燒4h，使載體中γ-Al2O3轉變為不溶于酸的α-Al2O3，然后在含鹽酸5～6mol/L溶液和氧化劑存在下加熱至沸騰溫度浸出3h，鉑進入浸出液，浸出率在98.5%以上。浸出液送鉑精煉生產純鉑，鉑回收率為97%。對載體為SiO2的含鉑族金屬廢催化劑，可不經預燒直接在鹽酸溶液中加入氧化劑進行浸出。如含SiO2-Au0.2%-Pd0.5%的廢催化劑，放在含鹽酸1～3mol/L的溶液中加入氧化劑(如NaClO)，加熱至沸騰溫度浸出3h，金浸出率98.8%，鈀浸出率98.3%，浸出液再分別按金精煉和鈀精煉方法精制提純。該法化學試劑消耗少，金屬回收率高，生產成本低;缺點是鉑族金屬仍少量(20～70g/t)殘留渣中需再加回收。      高溫氯化法 是根據鉑族金屬氯化物易揮發的特點，用氯化劑Cl2、CO-Cl2、CCl2-C02、CCl4-N2、HCl、.AlCl3等在高溫下和廢催化劑作用，使鉑族金屬生成氯化物揮發，達到與大量載體分離的目的。如10kgAl203-Pt0.3%-Pd0.1%廢催化劑，在523K溫度下通入含CCl220%和C0280%(體積)的混合氣體氯化3h，所得鉑族金屬氯化物用水吸收，吸收液含鉑29.4g、鈀9.68g，鉑回收率98%，鈀回收率99%。該法的回收流程簡短，金屬回收率高;但氯化設備投資較大，須采用耐腐蝕耐高溫的結構材料制造。      吸附法 是一種從以有機膦化合物為配位體的貴金屬配合物廢催化劑溶液中回收銠的方法。用活性炭、離子交換樹脂等吸附劑吸附廢催化劑殘液和浸出液中的銠或銠配合物，然后焚燒吸附劑以回收銠。方法簡單，銠回收率高達95%以上。氧化分解法 用強酸、氧氣或氧化劑破壞廢催化劑使銠呈Rh抖進入溶液，或以固體顆粒從殘液中分離，前者可有98%的銠進入水溶液。如用硝酸和H202于313～333K溫度下氧化分解丙烯氫甲酰化制正丁醛的蒸餾殘渣，可使其中98%的銠進入溶液。高溫熔煉法      高溫熔煉法 是一種用賤金屬捕集鉑族金屬的回收方法。如以Al203或Si02為載體的廢催化劑經磨細后加入原料質量10%的助熔劑(Ca0、CaF2、Ba0、Fe203、MgO、Ti02等)，原料量2%～10%的捕集劑(鐵、鎳、銅、鉛、鋁等)混合均勻后，在等離子電弧爐中于1773～2033K高溫下熔煉30min，鉑族金屬即富集于熔融金屬層，回收率(質量分數ω/%)分別為：鉑53～96，銠35～98.9，鈀62～96。該法常用以處理汽車尾氣凈化的廢催化劑，具有回收流程簡短，化學試劑小消耗少，生產成本低等優點;但也存在中間產物多，金屬回收率不高，從熔體金屬中提純鉑族金屬的工藝比較復雜等問題。      焚燒法 較適用于從以活性炭為載體的廢催化劑和均相催化劑中回收鉑族金屬。廢催化劑在1073～1373K溫度下通入空氣燃燒，活性炭生成C02氣體，鉑族金屬留于燒灰中。如一種含鈀0.3%的活性炭催化劑，在焚燒爐中于1273K溫度下鼓入空氣充分燃燒，得含鈀約80%的燒灰。燒灰通氫還原，再按鈀精煉方法精制提純，鈀回收率為95.9%。該法工藝簡單，試劑消耗少，金屬回收率高;缺點是燒灰中鈀被鐵雜質污染，提純時需增設除鐵作業。均相催化劑的處理和前述的吸附法相同。      機械剝離法 含鉑族金屬廢催化劑的特點是活性物質鉑族金屬存在于固體顆粒的表層，中心部分為不含鉑族金屬的載體。在外力如球磨、振動、輸入強力空氣等作用下，將廢催化劑顆粒表層磨成細粉，然后篩出細粉以回收鉑族金屬。如Al203-0.2%鉑廢催化劑加水后，在振幅40mm、頻率300次/min的振動機上振動1h，然后用20目篩子篩出細粉，再按鉑精煉方法提純，鉑回收率為97.6%。該法工藝簡單，化學試劑消耗少，生產成本低;但技術難度大，操作不易控制。